Bereits mit hat die Branche eine digitale Transformation durchlaufen – und hierbei Geräte miteinander verknüpft, IoT integriert und aus Daten aussagekräftige Erkenntnisse gewonnen. Jahrelang hat die Branche die komplexen Realitäten der Digitalisierung gemeistert. Jetzt kann sie diese Erfahrungen für KI in der Fertigung nutzen.

Eine Studie von 51·çÁ÷() zeigt, dass die hart erarbeitete Expertise der Fertigungsunternehmen in den Bereichen Daten, Integration und Skalierung anderen Branchen helfen kann, häufig auftretende Fallstricke zu vermeiden und ihre eigene KI-Transformation schneller durchzuführen. Allerdings haben bisher nur 16 Prozent der Fertigungsunternehmen selbst KI integriert – verglichen mit 25 Prozent in allen Branchen.

Das ist ein faszinierendes Ergebnis. Heißt das, dass die Unternehmen keinen dringenden Bedarf sehen? Und falls ja, warum? Die Hürden für die Einführung von KI sind in der industriellen Fertigung niedriger als in den meisten Branchen. Aber vielleicht könnte Transformationsmüdigkeit der Grund für die Zurückhaltung sein. Und genau deshalb ist ihr Vorgehen eine wertvolle Orientierung für andere.

KI in der Fertigung: Eine bekannte Herausforderung mit neuen Vorzeichen

Für die Fertigungsbranche fühlt sich KI an wie ein Déjà-vu. Die Skalierung von KI bringt viele der gleichen Hürden mit sich, die sie bereits während der Industrie-4.0-Revolution überwinden musste: fragmentierte Daten, Altsysteme und Skepsis der Belegschaft. Da man diese Herausforderungen bereits gemeistert hat, weiß man in der Branche, worauf es ankommt.

Beispielsweise auf die Daten. KI ist nur so gut wie die Daten, mit denen sie gefüttert wird, und Fertigungsunternehmen haben gelernt, dass unsaubere, inkonsistente Eingaben zu schlechten Ergebnissen führen. Bei der Transformation zu Industrie 4.0 investierten sie massiv in die Bereinigung, Standardisierung und Integration von Datenströmen, die sie von IoT-Sensoren und Fertigungslinien erhielten. Diese Vorarbeit zahlt sich nun aus und verschafft ihnen einen klaren Vorteil bei der Skalierung von KI.

Für Branchen, die gerade erst anfangen, ist diese Erfahrung entscheidend: Bevor man skaliert, muss man erst einmal aufräumen.

Dann stellt sich die Frage der Systeme. Die Fertigungsindustrie ist von geschäftskritischen Altsystemen abhängig. Deshalb ist der Austausch alter Systeme nicht immer eine Option.

Stattdessen sind Fertigungsbetriebe Experten für die Verknüpfung von alten und neuen Technologien geworden. Das ist vielleicht nicht besonders aufregend, aber es funktioniert – und verdeutlicht anderen Industrien, dass Integration oft praktischer (und weniger riskant) ist, als bei null anzufangen.

Wie KI die Fertigungsbranche verändert

Bei Industrie 4.0 ging es darum, einzelne Punkte miteinander zu vernetzen. Bei KI geht es nun darum vorherzusagen, was als Nächstes kommt.  Mit KI verzeichnet die Fertigungsindustrie bereits bahnbrechende Ergebnisse in ihren Geschäftsabläufen.

KI macht Prozesse nicht nur schneller – es macht sie auch intelligenter:

• Vorausschauende Instandhaltung: Durch die Analyse von Sensordaten können Maschinenausfälle vorhergesagt und teure Ausfallzeiten verhindert werden.
• ²Ï³Ü²¹±ô¾±³Ùä³Ù²õ²õ¾±³¦³ó±ð°ù³Ü²Ô²µ: Mit KI-gestützten Bildverarbeitungssystemen lassen sich Produktionsfehler in Echtzeit erkennen.
• Energiemanagement: Durch die Vorhersage des Energiebedarfs wird der Energieverbrauch optimiert. Davon profitieren sowohl Nachhaltigkeit als auch Kosteneffizienz.

Diese Anwendungen lösen nicht nur betriebliche Probleme – sie schaffen spürbaren Mehrwert. Auch wenn sie ihren Ursprung in der Fertigung haben, ist die dahinterstehende Logik universell anwendbar: In jeder Branche gibt es Engpässe, die von intelligenteren, datengestützten Lösungen profitieren könnten.

Drei Lehren für andere Branchen

Die Herausforderungen, vor denen Fertigungsbetriebe bei KI stehen, sind dieselben, mit denen sich auch alle anderen Branchen auseinandersetzen müssen. Datensilos, isolierte Systeme und die Bereitschaft der Belegschaft sind verbreitete Hindernisse.

Doch die Erfahrungen der Fertigungsindustrie sind ein Lehrbuch dafür, wie man diese Hürden meistern kann:

1. Die Gewährleistung der Datenqualität gehört zu den Vorarbeiten. Hersteller wissen, dass der Spruch gilt: „Garbage in means garbage out“. Deshalb haben sie erheblich in die Bereinigung ihrer Datenströme investiert, bevor sie KI skalieren.
2. Integration ist besser als ein kompletter Kahlschlag. Dadurch wird sichergestellt, dass neue Technologien bestehende Systeme ergänzen, anstatt sie komplett abzuschaffen.
3. Klein anfangen. Man sollte sich zunächst auf gezielte KI-Anwendungen wie Logistikoptimierung oder Bestandsmanagement konzentrieren. Dies sorgt für Dynamik und baut im Unternehmen Vertrauen in KI auf.

So sieht die Entwicklung von KI in Unternehmen aus

In der Fertigungsbranche sieht die Einführung von KI drei Stufen vor, die aufeinander aufbauen:

• Automatisierung: Im ersten Schritt werden repetitive Aufgaben optimiert, um so die Effizienz zu verbessern.
• Prozesstransformation: KI beginnt, die Abläufe zu verändern, sodass sie intelligenter und anpassungsfähiger werden.
• Autonomie: Das ultimative Ziel besteht darin, dass KI-Systeme Workflows selbstständig steuern und auf Echtzeitänderungen reagieren, ohne dass ein menschliches Eingreifen erforderlich ist.

Die meisten Branchen stehen derzeit irgendwo zwischen Automatisierung und Transformation. Doch wie in der Fertigungsindustrie zu sehen ist, ist sie inzwischen nicht mehr so weit von Autonomie entfernt, wie es einmal schien. Ihr Weg veranschaulicht die natürliche Entwicklung von Unternehmen, die bereit sind, in die Skalierung von KI zu investieren.

Das große Ganze

Zusammenfassend lässt sich also sagen: KI ist nicht nur einfach ein weiteres Tool – KI ist ein strategischer Wandel. Der Weg der Fertigungsbranche durch Industrie 4.0 hat gezeigt, dass Transformation kein einzelnes Projekt ist – es ist eine Einstellung.

Die Skalierung von KI erfordert Geduld, Beharrlichkeit und die Bereitschaft zur Iteration. Aber die Vorteile – mehr Effizienz, intelligentere Entscheidungsfindung und höherer Mehrwert für Kunden – sind die Mühe wert.

Die Erkenntnisse der Fertigungsindustrie sind klar: Sich auf die Grundlagen konzentrieren, auf Integration setzen und eine kontinuierliche Verbesserung anstreben.

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Eine von 51·çÁ÷in Auftrag gegebene Studie des Analystenhauses IDC hat ergeben, dass 52 Prozent aller mittelständischen Fertigungsbetriebe servicebasierte Geschäftsmodelle als „wichtigen“ oder „sehr wichtigen“ Teil ihrer Strategie ansehen, um ihr zukünftiges Wachstum zu sichern und sich Alleinstellungsmerkmale zu verschaffen. Die Befragten teilten IDC mit, welche Modelle sie anbieten, darunter Installation, Wartung, Support für den Außendienst, operativer Support, vorausschauende oder präventive Wartung, nutzungsbasierte Modelle und Anything-as-a-Service-Angebote (XaaS).

Auffällig ist jedoch, auf welche Weise Unternehmen all diese verschiedenen Arten von Services planen oder anbieten – und dass sie davon ausgehen, diese Services auf absehbare Zeit weiterhin bereitzustellen. Möglich wird diese Vielfalt an servicebasierten Geschäftsmodellen durch effektivere Abläufe und die richtigen digitalen Tools und Funktionen. Laut IDC sind sich die befragten Unternehmen bewusst, dass sie ihre Lieferketten transparenter und widerstandsfähiger machen müssen. Nur so sind sie in der Lage, Veränderungen im Markt frühzeitig zu erkennen, um entsprechend reagieren und neue und servicebasierte Geschäftsmodelle anbieten zu können.

Dynamische, nachhaltige Umsatzströme erschließen

Aktuelle Wirtschaftsindikatoren deuten darauf hin, dass die Margen für neue Anlagen in der nächsten Zeit noch schwach ausfallen dürften. Tatsächlich halten sich Kunden mit Investitionen in neue Industrieanlagen zurück, um sich stärker auf die Aufrechterhaltung ihres Cashflows, die Senkung der Kapitalausgaben und die Erfüllung von Nachhaltigkeitszielen zum Schutz ihrer kurz- und mittelfristigen Interessen zu konzentrieren.

Das bedeutet, dass Kunden an Services interessiert sind, die den Wert ihrer erworbenen Anlagen erhalten und steigern. Für manche Kunden sind diese Services möglicherweise sogar wertvoller als das Produkt selbst. Indem sie fortwährend proaktive und umfassende Services bereitstellen, können Hersteller Einmalgeschäfte durch monatliche Modelle ersetzen, mit denen sie je nach Nutzung, Durchsatz oder Produktivzeit Umsätze generieren.

Die Einführung neuer Anlagen und Produkte mit eingebetteten Sensoren kann dazu beitragen, ein vernetztes, datengesteuertes Partnernetz zu schaffen, das Angebote auf Grundlage von Serviceabonnements unterstützt. Hersteller können ihren Kunden so Mehrwert bieten – zum Beispiel in Form von besseren Geschäftsergebnissen, Produktivitätssteigerungen, einer guten Umweltbilanz und steigenden Margen – und gleichzeitig einen stetigen Umsatzstrom generieren.

Die Fertigungsunternehmen stellen mehr als nur Produkte bereit: Sie bieten innovative Services auf Grundlage ihrer Anlagen und der generierten Daten, die sowohl für ihr eigenes Unternehmen als auch für ihre Kunden wertvoll sind. Auf diese Weise erschließen sie neue Einnahmequellen, verbessern ihre Gewinnspanne, streuen Risiken und machen Nachhaltigkeit zu einem Alleinstellungsmerkmal, um sich auch weiterhin von Mitbewerbern abzugrenzen. Vor allem aber schaffen sie mit diesen Geschäftsmodellen das nötige Vertrauen, mit dem sie neue Kunden gewinnen können.

Service-Inspiration in der Cloud finden

Servicebasierte Geschäftsmodelle können alle Aspekte des Kundendiensts abdecken – darunter die Erstimplementierung, Verkaufsaktivitäten, Installation, Garantie, Meldungsbearbeitung, Reparaturen im eigenen Werk und vor Ort, Fakturierung und finanzielle Prozesse. Der Großteil der mittelständischen Fertigungsunternehmen hat bereits mit der digitalen Transformation begonnen, die dazu beitragen kann, diese Möglichkeiten umzusetzen – von der Produktion bis hin zum Backoffice.

Aber eines ist sicher: Die digitale Transformation ist ein Prozess, der sich stets weiterentwickelt. Laut IDC konzentrieren sich mittelständische Hersteller besonders auf vier wichtige Technologiebereiche: skalierbare Analysefunktionen, Cloudlösungen, Geschäftsnetzwerke sowie KI und maschinelles Lernen.

Für viele Hersteller schafft die Einführung von Cloud-ERP eine Umgebung, in der es möglich wird, diese neuen Technologien kombiniert einzusetzen Das trägt dazu bei, dass jeder Schritt im Rahmen des Kundenerlebnisses reibungslos in den nächsten übergeht, ohne dass zusätzliche Ressourcen erforderlich sind. Gleichzeitig lassen sich dadurch die Kosten drastisch senken.

 (AGG) ist ein gutes Beispiel für einen mittelständischen Fertigungsbetrieb, der diese digitalen Chancen nutzt, um sein Servicemodell zukunftssicher zu machen. Der Hersteller von Stromversorgungsanlagen und Lösungsanbieter ist auf fünf Kontinenten aktiv und nutzte unterschiedliche Informationssysteme an mehreren Standorten. Für die rund 200-köpfige Belegschaft war es somit schwierig, Einblicke in die weltweiten betrieblichen Abläufe zu gewinnen. Auch die Implementierung neuer Lösungen stellte eine Herausforderung dar.

Um dieses Problem zu lösen, sorgte die AGG im Rahmen des Umstiegs auf die Cloud für eine Neugestaltung ihrer ERP-Infrastruktur und führte eine einheitliche digitale Plattform ein. Dieser Ansatz half dem Unternehmen, bedeutend effizienter zu arbeiten, Innovationen umsetzen und in einem dynamischen internationalen Markt wettbewerbsfähig zu bleiben. Durch einen besseren Überblick über die Kunden und eine stärkere Zusammenarbeit zwischen Vertriebsteams und Händlern konnte auch der Service verbessert werden. Dadurch stieg die Effizienz im Vertriebsmanagement um 50 Prozent und die Kundenzufriedenheit auf 98 Prozent.

Umsatzsteigerungen und Kundentreue

Die Entwicklung hin zu servicebasierten Geschäftsmodellen ist für mittelständische Hersteller ein integraler Bestandteil der digitalen Transformation. Dieser Trend setzt sich langsam, aber sicher durch, sodass diese Geschäftsmodelle einen immer größeren Anteil des Umsatzes ausmachen, der von der Branche erwirtschaftet wird. Das führt zu einer Fülle an Angeboten, die neue Geräte und Produktkäufe für Kunden wertvoller macht.

Durch Cloud-ERP und cloudbasierte Funktionen können Hersteller neueste Technologien und Best Practices nutzen, um das beste Kundenerlebnis zu bieten. So können sie Möglichkeiten erschließen, die nicht nur ideal auf die Budgets ihrer Kunden zugeschnitten sind, sondern auch die Weichen für dauerhaftes Wachstum für ihre Unternehmen legen.

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